2007年8月の社長メッセージ（��KS405-040）でも既に取り上げましたが、「産業事故100件中、76件が人的要因で起こっている」という客観的データを、「やはり、そうだったか」という感慨とともに受け止めた向きも多かったはずです。最近の例では、今年1月29日に、JR東海道新幹線でパンタグラフの取付ボルト締め忘れによる架線切断事故があり、先端技術を駆使した新幹線であっても、思いもかけないヒューマンエラーによるトラブルに見舞われた事故は、記憶に新しいものです。安心しているところ、まさかと思うところ、危険の意識が薄れるところからトラブルは起きます。
　最近の産業界では「人間はミスを犯す。設備は故障する」という前提に立った対策を講じる動きが広まってきています。その中で、全日空の関連会社であるANAラーニングが実施している「ヒューマンエラー対策」が注目され始めました。この特徴は「ヒューマンエラーをゼロにすることは出来ないが、事故・不具合を防止することは可能である」という基本方針に則り、ヒューマンエラー対策を実施することを目的にしています。人のミスをゼロにするのではなく、組織的・総合的にミスの発生を防ぐことに主眼が置かれています。
ANAラーニングが、ヒューマンエラーの構造を分析に活用しているのが「SHELモデル」です。SHELモデルの「S」は「Software」で、作業現場における検査要領・検査基準を意味します。「H」は「Hardware」のことで検査装置・器具・機材など、「E」は「Environment」で検査・作業環境をそれぞれ表しています。そして最後の「L」は「Liveware」で、これは作業者自身の思考、行動、欲求、健康、意識レベルなどを意味しますが、同時に上司、部下、他管理者などの周囲の人間を表しています。このSHELモデルにより、ヒューマンエラーの構造を知り、その上で不具合の発生プロセスを突き止めるのです。

ミスやヒューマンエラーは一見、作業当事者の責任により起こるように見えます。しかしANAラーニングでは、SHELモデルの不整合がある場合にミスやエラーが発生するため、組織全体の責任としてとらえます。このため「エラーは誰の責任か？」を問うのではなく、「エラーは誰が、どのような方法で防止できたか？」について考えるのが基本なのです。 　そして一連のヒューマンエラー対策の方法として、「Software」における検査要領の見直し・改善、「Hardware」面の検査装置の変更・改良が必要としています。 ここに、設備のストレス検出が可能なエイテックの「高調波知的劣化診断システム」が、「人はミスを犯す」という前提に立ったヒューマンエラー対策として輝き〔今月の花キバナコスモスのように〕、安全を考えるための一つの基準になる日もそう遠くないと思われます。 　　　黄花秋桜　（きばなこすもす）　　 　　　　花言葉「輝き・情熱」

　　
　　　　　　　　 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２０１０年９月１日
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　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　エイテック株式会社

　設備保全には、保全活動にかかわる人の人件費、外部委託費、交換部品・資材費、診断器類の購入費などさまざまな「かけるコスト」が必要となります。一方、設備の故障や事故が起こった場合には、事故に伴う損害賠償費用、設備の停止に伴う社会経済的損失、設備の復旧費用などの「かかるコスト」が発生します。保全作業を行うことで、「かけるコスト」は増えますが「かかるコスト」は減らすことが出来ます。両者のコストが最も小さくなるポイントが望ましい保全コストとなります。この点を目指して継続的に保全作業を見直していくことで、合理的な設備保全が出来るのです。
　「かかるコスト」で記憶に残っている工場設備事故の一つは、2003年9月8日午後0時頃発生したブリヂストン栃木工場の火災事故です。火災は精錬工程（天然・合成ゴム、カーボン、硫黄などを混ぜ合わせる工程）の精錬機から出火、1708世帯（5032人）に避難指示が出され、消防車144台、1124名の消防士が消火活動に当たり、火災が発生してから約47時間後鎮火しました。この火災によりタイヤ16万5000本が焼失、精錬棟の再建には1年はかかり、総損失額は400億円を超えると発表されていました。この工場は新興住宅地に隣接する工場でもあり、「ブリヂストンの社会・環境報告書」にも「地域社会との融和を図りつつ、“地球にやさしい工場づくり”を目指す」と紹介されています。環境と地域に調和する工場を目指していただけに、火災は関係者に強い衝撃を与え、安全文化の構築をいかにすべきか、一石を投じるものになりました。このような事故は、突発的に見えますが、その前兆は潜在的欠陥、いわゆる設備の内部ストレスとして高調波診断にて検出が可能なものです。この診断によりきめ細かい保全が出来るようになり、コストダウンや信頼性向上が期待出来ます。

また、従来の保全活動では把握しきれなかった「隠れた故障」というものがあります。それは、発生しても通常の設備運用の中では検知されないような故障のことです。例えば、故障発生時のバックアップ装置は、故障したとしても通常の運用の中では気がつかないまま放置される可能性があります。そこで、バックアップ装置や保護装置の「隠れた故障」の検知作業を「高調波知的劣化診断システム」KSシリーズに登録しておくことで、保全の漏れを防ぐことが出来ます。特にKS-7000は保全情報を一元管理するのに適したシステムであり、状態データは数値、波形などの形式で得られます。一時点での診断値だけでなく、過去からの推移や傾向も把握出来、対応方針決定の際の重要な判断材料となります。これらの状態データを蓄積・分析するシステムの活用は、根拠のない保全活動による将来の「かかるコスト」の増大を抑えるのに極めて有効なものなのです。 社会インフラの高経年化が進むこれからの時代、国内のインフラやプラントで故障や事故が起こるリスクは増大していくと見込まれます。そこで、設備保全のために適切にコストをかけ、故障や事故に伴って発生する莫大な損失を回避または低減する新しい保全技術として、栄光〔今月の花　ノウゼンカズラの花言葉〕に輝く日も近い「高調波知的劣化診断システム」に熱い視線が注がれています。 　　　　　　　　　凌霄花　（のうぜんかずら）　　 　　　　　　　花言葉「栄光・名声」

　　
　　　　　　　　 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２０１０年８月４日
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　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　エイテック株式会社

　金融業界で用いられてきたアセットマネジメントの考え方を、設備保全に取り入れる方法論が英国やカナダを中心に開発され、普及しつつあります。それが、EAM（Enterprise Asset Management：企業資産管理）です。
「アセットマネジメント」とは、資産を適切に管理・運用することにより資産が生み出す価値（利益）を最大化するための諸活動のことです。つまりEAMとは、設備保全にアセットマネジメントの考え方を取り入れ、設備保全に関する経営判断に役立てる取組みのことなのです。設備保全にかかわる経営資源を総合的に管理することで、短期的な効果だけでなく、長期的かつ経営的な視点で最適な管理方法を選択し、設備の経済的価値を高めようとするものです。
　EAMは、設備保全に必要な保全要員、設備、資材・機材などの情報を一元的に管理します。そして、保全作業の実績や効果を集計し、財務数値に置き換えて経営者に情報を提供することが特徴です。EAMの設備保全におけるメリットを要約しますと、�@保全活動の効果向上。すなわち、設備保全の現場担当者は、客観的なデータに基づき、経験や勘に頼りすぎない合理的な保全活動を行うことが出来るようになります。また、EAMシステムでは、熟練社員の作業方法や判断基準をデータベース上に蓄積することも出来、若手社員はそれを参照しながら作業を行うことで、設備保全の効果を高めることが出来ます。�A経営判断の材料。すなわち、今まで設備保全は「現場の課題」と認識され、現場から離れた意思決定者には理解されにくい状況がありました。EAMを導入することで、意思決定者は、設備保全の実績や効果を数値に表して分析することが出来るようになり、経営判断がしやすくなります。�B将来予測。
　すなわち、一般に設備は古くなればなるほど保全費用はかさみ、修繕よりも設備更新の方が投資価値は大きくなります。こうした評価は、設備のライフサイクル全体にわたる収益と費用を明らかにすることによって可能となります。将来の費用を予測するためには、保全と故障発生確率の関係性について根拠となるデータが必要となります。EAMを用いて設備と保全活動の情報を蓄積し、分析することで、このデータを示すことが出来るのです。�C外部への説明。社内外から情報開示要請があった際に、EAMシステムから必要なデータをすぐに取り出すことが出来ます。また、利用者に料金とサービスレベルとのバランスを説明する際に、客観的なデータに基づく納得性の高い説明をすることが出来ます。

設備保全は、日々変化する設備の状態を見ながら、保全方法やタイミングを決めて、人員や予算を配置する作業ですが、設備は千差万別です。そのため、設備保全に完璧な最適解はありません。従って、PDCA（計画、実行、評価、改善）サイクルによる継続的改善を行っていくことが求められます。その際に、「EAMシステム」のコアとなる「高調波知的劣化診断システム」は、独創的技術として輝き〔今月の花 キンシバイの花言葉〕、極めて有効なツールだと言えます。 　　　　　　　金紙梅（きんしばい） 　　花言葉「煌き（輝き）・独創」

　　
　　　　　　　　 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２０１０年７月５日
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　「ブッシュ型保全」という耳慣れない次世代の保全方式に注目が集まっています。ブッシュとは、根元から多くの枝が出ている低木のことですが、この言葉は、米国のEAM（設備管理）システムベンダーのインダス・インターナショナル社が作成した「保全の進化」に記載されています。これによれば、保全は、事後保全・TBM（時間基準メンテナンス）と予防・予知保全に大きく分けられますが、ブッシュ型保全は、情報を活用したＩＴ型予知保全と解せます。
　1980年代以前の保全は、故障や事故の発生後に手を打つ事後保全と、各機器の運転時間に応じたTBMが中心でした。しかし90年代に入って効率的で無駄の無い保全が求められるようになると、計画保全手法としてRCM（信頼性重視メンテナンス）、RBM（リスク基準メンテナンス）などの概念が取り込まれ、予防保全が採用されるようになりました。さらにセンサ技術が発展すると状態監視が可能になり、的確なCBM（状態基準メンテナンス）へと移行し、予知保全と言われるようになったのです。今は予知保全の時代、すなわち故障の可能性が見えた時に保全をする時代です。こうした変化は、予知保全の導入による経済的効果が大きいためにもたらされたのです。米国のオートメーション関連の調査会社ARCアドバイザリーグループによれば、「事後保全で10かかっていた保全コストは、予防保全で5、予知保全で1に軽減できる」と報告しています。
　しかしここにきて、診断・分析技術の向上によって、今迄困難であった潜在的劣化の状態監視をも可能にする新しい保全方式が提案されました。それが「ブッシュ型保全」で、必要となる要素技術は、�@オンライン設備健康診断技術。すなわち、実際の運転の状態で、その時に特有な熱振動などのストレスを、常時または定期的に継続監視することにより、突発的な故障を早期に検知することのできる設備診断技術です。�Aブッシュ型診断情報提供技術。すなわち、保全技術者が能動的に診断情報を取得するのではなく、診断システムが保全技術者にインターネットを利用して診断情報を提供する技術です。�B自動意思決定支援・分析技術。すなわち、設備の保全をする上で大切なことは、設備内部で発生している現象を的確に把握し、具体的な対策を立てて修正することですが、設備は同一設計の仕様であっても、それぞれ異なる個性を持っています。まったく同じ性能を持つ設備はありません。それは稼動条件や環境がそれぞれ違うため、設備内部に発生するストレス現象に差が生じるからです。

従って保全技術者が、どうすべきか迷っている整備の問題に、最善策を提示することが求められます。ここで多くの選択肢を、評価基準と重要さを比較して数値で評価することが必要となります。 　エイテックの「高調波知的劣化診断システム」は、ＩＴ活用型劣化診断システムで、21世紀に相応しい「ブッシュ型保全」のトップランナーとして、現場の熱意〔今月の花シランの花言葉〕に応えた次世代の保全システムと言えます。 　 　　　　紫蘭（しらん） 　　　　花言葉「熱意」

　　
　　　　　　　　 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２０１０年６月４日
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　社会技術とは、社会が全体として保持していなければならない技術であって、国民生活の安全・安心を脅かす諸問題を解決し、国民の効率的な生活と経済活動を支える社会を実現する技術です。その中で社会技術としての保全技術は、安全を最重視する思想と行動の体系である安全文化を醸成させるものです。にもかかわらず、コスト・利益に拘泥するあまり軽視されてきました。特に鉄道・電気・ガス・水道などの社会インフラの劣化診断・寿命管理技術としての保全技術の開発・高度化が急務となっています。
　社会インフラを長期間安全に使用するためには、劣化の種類、場所、程度を正確に計測、診断し、損傷の発生する時期を精度よく予測することが重要であり、従来のような対象別の時間計画的、経験的な検査・診断技術に代わり、（ストレス）劣化現象・要因解明に遡った診断技術が必要となります。
　エイテックの「高調波知的劣化診断システム」KSシリーズは、社会インフラなどの設備・機器の異常や劣化・損傷を非接触・非破壊、オンライン状態で計測・診断するための高調波センサと、その信号を処理するためのデータ処理技術、劣化モデル及び稼動時の負荷や外力、内部応力（ストレス）を考慮して余寿命を予測する予知診断技術、ストレスや劣化の程度と損傷、破壊の兆候を常時モニターする技術（KS-7000）、から構成されています。この診断システムによって、（１）安全性の向上。即ち、日本のインフラは高経年化したものが多くなってきており、現に経年劣化に起因する事故や故障が近年急増しています。KSシリーズの使用により、高い精度での予知診断が可能となると共に、損傷や破壊の兆候が潜在期に検出可能となり、事故の発生を抑止し、国民の人命や財産を保護することができます。
　（２）管理費用の低減。即ち、早期に設備を網羅的に補修・更新すれば事故の発生は少なくなりますが、そのための経済的負担が増加します。精度良く余寿命を診断することにより、必要なもののみの補修（整備）、更新が可能となると共に、長期的な更新計画を合理的に立案することが可能となり、経済的負担が低減できます。

（３）投入資源・廃棄物の削減。即ち、設備を本来有する寿命まで、更には適切な整備を行うことにより寿命の延長が図れること、及び計画的な補修、更新が可能となることにより、投入する資源及び廃棄物を最小限にすることができます。　いわゆる利益の最大化です。 　以上のような効果が期待できるエイテックのKSシリーズは、安全文化を構築する社会技術であって、その意義は安全・安心社会の確立、国民の豊かな生涯の保証〔今月の花ハナズオウの花言葉のような〕、（国際）競争力のある優しく強い社会の実現に必須なものなのです。 　 　　　　花蘇芳（はなずおう） 　　　　花言葉「豊かな生活」

　　
　　　　　　　　 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２０１０年５月６日
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　最高時速300kmに達する新幹線の動力を支える重要な部品が走行中に脱落しました。JR山陽新幹線で3月3日の夜、走行中の博多発東京行き「のぞみ56号」の車底にある歯車箱（ギアケース）が破損し、車内に煙が充満したトラブルで、JR西日本は、ギアケース内にある小歯車のベアリングが外れて歯車に巻き込まれた結果、ケースを内部から突き破ったとみられる、との調査結果を明らかにしました。ベアリングが破損した原因について、同社は�@走行中の揺れによって起きる軸のぶれ、�A組立て不良、�B保全管理不備などを可能性として挙げています。この車両は最新型の「N700系」で、2007年7月から運行、ギアケースは30日に一度か、3万km走行時に点検することになっており、この日も目視点検をしたばかりで異常がなかったものです。同社は事故の重大性を考え、同型632両の緊急点検を始めました。このようなギアケースの破損は、1993年12月にも発生しています。また、去る1月29日には、JR東海道新幹線でパンタグラフのボルト締め忘れによる架線切断事故があり、安全運行管理に大きな警鐘を鳴らしています。このような事故を未然に防止できなかったのだろうか？この課題の解決には、保全技術の見直しが焦眉の急になっています。
　鉄道が安全に走行し、電気・ガス・水道などのライフラインが正常な状態を維持し、発電所が順調に稼動して電力が供給される。これらが可能なのは、すべて保全が滞りなく行われているからです。社会を円滑に動かし、安全を確保するうえで保全は不可欠な要素なのです。保全は社会全体にとって重要なのです。つまり、「保全は製造と同様に重要」と言い切れる社会を作り出すことが肝心なのです。一般的に工場などでは生産に偏向する考え方が、保全の社会的認知度を下げてしまったと言えます。すべてが順調に動いている時には、事故はなくて当たり前で、設備や機器の安全稼動や運行を維持するために必要な先端的保全技術、例えば高調波診断技術、を用いた新技術製品の購入などにはコストをかけようとはしないのです。

安全は現場だけで維持されるものではありません。社会全体で作り出すものです。その安全文化が社会全体に広がれば、経営効率を重視する中で、結果的に安全が軽視され、事故に至るようなことも減少するはずです。安全文化を育て、保全を重視する社会を作ることが大切です。今後は一層安全文化を支える保全技術が必要とされます。 　エイテックの高調波診断技術は、設備やシステムの停電を必要としない運転状態で行う非接触タイプのオンライン診断技術であって、実環境下で常時または定期的な継続監視を行うことにより、運転中の突発的な異常を早期に検知することが可能であり、新幹線事故のような重大故障の未然防止が期待できます。高調波の文化が安全文化を定着させ、社会全体に微笑む〔今月の花　サクラの花言葉のような〕システムとなり得るのです。 　　　　桜（さくら） 　　　　花言葉「（貴方に）微笑む」

　　
　　　　　　　　 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２０１０年４月１日
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　鉄道は車両、軌道、信号・管制、架線・電気設備など多くの要素が統合された巨大なシステム技術です。輸送力や定時性に優れた公共交通機関として、現代社会には不可欠な交通インフラとなっています。今後、本格的な低炭素社会の構築を目指す上で、日本、海外を問わず、運行に伴う二酸化炭素（CO₂）排出量が少ないという「環境適合性」に大きな期待が寄せられています。特に遠距離の大都市圏同士を結ぶ高速鉄道は、新しい時代の鉄道の姿を具現化するため、「安全・環境」を重視してより高度な技術開発が進められています。
　高速鉄道時代の始まりは、1964年10月1日に開業した世界で初めての“夢の超特急”「東海道新幹線」です。70年代以降は欧州各国で高速鉄道が開業し、最近では中国、韓国、台湾でも高速鉄道が運行されています。高速・大量輸送手段として始まった高速鉄道ですが、昨今、特に脚光を浴びているのは、CO₂排出量の少ない環境適合性に優れているという点です。国土交通省の試算では、旅客輸送機関のCO₂排出原単位（1人を1キロメートル運ぶ際のCO₂排出量）は鉄道19グラム、航空109グラム、乗用車（営業用）388グラムとなっています。自動車と航空機の発達に伴って、「時代遅れ」のように思われることもある鉄道ですが、「環境の時代」を迎えて、再び輝きを取り戻しているのです。このような背景も有り、世界各国で高速鉄道計画が相次いでいますが、中でも中国の計画は壮大です。中国の高速列車ブランド「CRH」（China Railway High-Speed）の運行が開始されたのは2007年4月ですが、それからわずか3年足らずで総延長（営業距離）6000�qを突破し、2020年には1万2000�qの高速鉄道網を国内に整備する計画です。因みに開業46年目を迎えた日本の新幹線の総延長が2000�q余りなのに比べると、そのスケールの大きさには目を見張るものがあります。
　中国の高速鉄道は、2002年に独自で開発した「中華之星」（DJJ2型）という愛称の高速試験車両がありましたが、設備トラブルを含め数々の問題が発生したため自国開発を諦め、川崎重工（日本）、ボンバルディア（カナダ）、シーメンス（ドイツ）、アルストム（フランス）から技術移転を受け、高速鉄道車両のライセンス生産をすることとなりました。これらの車両技術をベースに、中国は安全運行管理技術を新機軸に加え、高速鉄道の完全国産化を急いでいます。

　　
　　　　　　　　 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２０１０年３月１日
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　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　エイテック株式会社

　先月29日の午後１時50分頃、東海道新幹線神奈川区で、定期点検では異常がなかった架線（補助吊架線）が切れて停電が発生、56本の列車が運休し、影響人員は約14万9000人と報じられていました。この時、2万5000ボルトの断線した先端が、線路内に接地した際に火花が飛び散り近くの草むらが燃えています。また、先に走っていた列車（こだま659号）のパンタグラフは大破し、部品が落下する程のダメージを受けていました。これが車軸の亀裂・折損であれば大事故になっていたことは否めません。先端技術を駆使した新幹線であっても、思いもかけないトラブルに見舞われ、安全の神話が崩れかけようとしています。鉄道のような国民の生活を支えるライフラインで、このようなトラブルが起こると国民に大きな被害を与えるのです。また、設備産業としての化学工場でも爆発事故が、最近では、年末休暇前の昨年12月24日に大阪で、年始休暇明けの今年1月7日に横浜で発生しており、多くの死傷者が出ています。
　このようなライフラインや産業プラントなどの巨大産業の安全確保は、もはや安全担当部署だけではその担保が難しくなっています。安全を実質的に向上させるためには、「安全・安心は現場の責任」という従来の意識を根本的に改め、安全確保の重要性を経営の中にしっかりと位置づけ、全経営をあげてその確保に立ち向かうべきなのです。国土交通省や経済産業省も、事故に接するごとにメンテナンスの経営責任について言及していますが、事故が頻発するまで、産業界には経営とメンテナンスの関わりについて問われることは、あまりにも希薄だったように思います。そんな意識がメンテナンスを社会の隅に追いやり、認知度を低くしてしまったように思えてなりません。
　今まで安全学は、設備が設置され問題が発生してから検討されることが多く、後追いの研究でした。巨大産業に関しては、一回ならば事故は許容されるというわけには行かないのです。「安全は生活と産業の基盤」と認識すべきであり、その中心に経営があり、それを支えるメンテナンスというコアがなくてはなりません。これがエイテックの提唱する安全哲学であり、この思想をつらぬく節操や節度〔今月の花（木）　竹の花言葉〕こそいま必要とされているのではないでしょうか。

　　
　　　　　　　　 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２０１０年２月１日
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　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　エイテック株式会社

　新年あけましておめでとうございます
　設備産業（化学工業、石油精製工業、鉄鋼業等）は今非常に困難な状況に置かれています。高度成長期の国内の旺盛な需要とアジアの急速な成長に応えるために、増設に増設を重ねて建設した設備が運転開始後20年を超え、経年劣化の兆候が顕著になってきている上に、東アジアを中心とする国々における新規設備の稼動や関税の撤廃等により、輸出どころか安価な輸入品と競争しないといけない状況に陥っています。
　設備産業の取るべき方策としては、経年劣化の進んだ旧設備を廃棄し、もっと性能の良い設備を建てる、いわゆるスクラップアンドビルドという方法が理想ですが、東南アジアにおける新規大規模設備の稼動に加え国内需要の伸びないこともあり、とても新規プラントを建てる状況にはありません。　
　更に、この産業を支えてきた高い能力を持ち、過去のトラブルから多くの知見やノウハウを蓄えた経験豊富な設備管理要員の高齢化が急速に進んだ、いわゆる2007年問題に加え、経済環境と急速な雇用情勢の悪化が一昨年より続き、競争力強化を目的とした組織のスリム化の影響もあって、ベテランはもとより保全技術者の退職や配置替えが行われているのが現状です。正に現場は「医師のいない都市」になり、設備は無言の悲鳴を上げているのです。
　一般に、劣化（Degradation）のパターンは、しばらく健全な状態（健全期）が続き、やがて検出可能な兆候が現われるようになり（兆候期）、末期になると加速的に進行する傾向（加速期）をもって故障に至る（機能喪失）と考えることが出来ます。ただし、このようなパターンは観測によって認識する変化ですが、現象としては、例えば健全期といえども観測不能なごく微量な変化が進行しているはずです。しかし、兆候期と加速期が殆ど観測出来ない劣化現象では、健全期からいきなり機能喪失、故障に至るので、いわゆる突発型の故障となります。この種の故障は、モータ巻線のレアショートや、インバータ損傷などがあげられ、これら故障の前兆を従来の診断手法で観測するのは難しく、兆候期や加速期においても発現するストレスを診断（Diagnosis）することで故障の前兆を捉えることが出来ます。
　2010年は「オンライン設備健康診断」の年です。設備診断は設備管理の要であり、設備管理は発展（Development）する生き者なのです。

その目標であるポイントは、設備を構成している機器の構成要素に故障を起こさないことです。結局、設備管理は部品、部位レベルの「ストレス劣化管理」に注目せざるを得ません。この「ストレス劣化管理」は、部品に課された使用条件とその部品が置かれた環境条件から劣化が起こるわけで、どのような劣化が起こり得るか明確にし、劣化の速度を予想し、破壊に至る前に取り替える、あるいは修理することによって機器の故障を防ぐという考え方です。 　エイテックの「高調波知的劣化診断システム」KSシリーズは、明日の幸せ〔今月の花（実）やぶこうじの花言葉〕を設備産業分野に提供するもので、設備機器が故障を起こさぬようにする為にどのように管理すべきかを示して、適切に答えを出すシステムであるとえます。 　　　　　藪柑子≪実≫（やぶこうじ） 　　　　花言葉「明日の幸せ、財産」

　　
　　　　　　　　 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２０１０年１月６日
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　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　エイテック株式会社

　日本のメンテナンス体制は、現場が力を持ち、現場の発意によりメンテナンスが実行されるのが一般的です。現場に起点があるため「ボトムアップ型」と言うことができます。一方、欧米では、経営層の発意によりメンテナンスが実施される「トップダウン型」のメンテナンスです。欧米型のトップダウン型メンテナンスでは、管理者が集められたメンテナンス情報により実施すべき作業を決めます。現場責任ではなく、管理者責任により実施されています。
　また、日本の現場は技術伝承・効率化・老朽化という３要素の問題を抱え、工場は危機的状況にあります。しかし工場の危機はメンテナンスの構造改革のチャンスでもあると言えます。ここで思い切って、従来のメンテナンス手法から脱却し、新しいメンテナンスに変革するのはどうでしょうか。メンテナンスの構造改革を強力に押し進めるのです。
　近年、企業の不祥事や違法性が増加し、工場設備事故も多発しています。時には、事故調査により、法定検査がスキップされていることが浮上することもあります。一方、社会全体は企業のコンプライアンス（法令遵守）重視の方向に動いています。こうした状況を反映して装置産業各社は、コンプライアンスの強化とともに、それまでいい加減に行ってきた法定検査を厳格に実施し、機器のトラブル発見に努めています。最近の世論は、法定検査のスキップが原因で事故を起こすようなことがあれば、きつく糾弾する傾向を強めています。もしいい加減にやっていれば、マスコミにも叩かれ、経営危機に陥る可能性もあるのです。そうならないように、企業はコンプライアンスを意識して、メンテナンスへの意識を変えなくてはなりません。

　　
　　　　　　　　 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２００９年１２月１日
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　社会インフラ（infrastructure：基盤）の管理技術とは、鉄道・ガス・電気・水道など国民の生活を支えるライフラインや、大型施設や産業プラントなど社会活動に大きな影響を持つと共に、万一事故が起こると市民に重大な被害が生じる施設・設備について、経年劣化の計測、診断により余寿命を評価して保守・更新計画に反映させると共に、損傷・破壊の兆候を早期に検知して安全を確保する技術です。
　日本の社会インフラは、現在世界でも有数のストックを有していますが、高度成長期を中心に建設・設置され、既に20年ないし30年以上経過したものが多く、今後これらの劣化が大きな社会リスクとなります。社会インフラの更新には膨大な費用を要するため、どの設備も一律に時限的な更新を行うよりも、個々の設備ごとに状態を把握して大きな事故を未然に防ぎつつ、使用限界まで利用するための診断技法が強く求められています。
　従来、日本ではオフライン診断（停電状態で被測定対象を系統から切り離した状態で行う診断）で設備の保守がなされてきており、このための診断・保守技術では世界のトップグループにいます。ただし、運転停止による逸失利益や停止の為の予備設備の設置を含めた診断・保守の為の費用は膨大です。一方、中国等電力需要が急速に伸びている国では、電源余裕がなく運転を停止できず、オンライン診断（設備の停電を必要としない運転状態で行う診断）が必要とされます。今後は日本でも、診断・保守の信頼性向上や費用低減のためにも、オンライン診断の必要性が高まることは間違いありません。
　オンライン診断は、実際の運転状態で計測するため、運転状態に特有な現象（熱、振動など）を反映した診断が可能であることと、常時または定期的な継続監視をすることにより、設備の運転状態のトレンド把握と管理が可能となります。特に、常時監視を行うことによって、運転中の突発的な異常を早期に検知することが可能であり、故障や事故の未然防止が期待出来ます。　

エイテックの基本特許である高調波診断技法は、設備や機器の劣化状態を予測し、余寿命を精度良く推定するオンライン診断技術であって、実環境下での劣化現象の把握、モデル化を進めることになり、劣化メカニズムの科学的追求、いわゆる「劣化の科学」へ貢献する貴重な技術と言えます。 　高調波診断技法による「高調波知的劣化診断システム」KSシリーズにおいて、KS−7000は、常時監視が可能な多重化センサーによる一元管理システムで、社会インフラの損傷・破壊モデルの確立に寄与する又とない好機をつかむ〔今月の花サネカズラの花言葉のような〕システムツールとなり得るのです。 　　　　　実葛（サネカズラ） 　　　　花言葉「好機をつかむ」

　　
　　　　　　　　 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２００９年１１月１２日
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　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　エイテック株式会社

エイテックの基本理念は「d-Value(バリュー）（diagnostic Value）」（診断の価値）の追求です。基本理念とは、時代に左右されないイズムや価値観が表現されるもので、モノの見方・考え方・行動の仕方を方向付ける価値基準です。企業経営では、企業の存在原点・使命と位置付けられ、ミッション・ステートメント、またはゴールデン・ルールとも言われています。「ｄ−Value」は保全のコア・バリューであり、「見えざる経営資源」なのです。見える経営資源は有限ですが、見えざる経営資源は無限の可能性を秘めています。高調波診断技術は新しい保全価値を創造するパワーの源であり、見えざる経営資源そのものと言えます。従って、「ｄ−Value」の追求は儲ける企業体質づくりを目指すものなのです。
　「儲ける企業体質づくり」とは、設備故障やプロセス故障などのロスを切り口として、真の儲ける仕事の仕方の実現であり、単なるテーマ改善活動ではありません。つまり、生産（保全）経営システムに潜在する、あらゆるロスを活動の切り口として取り組み、これらを排除・予防することで真の価値（儲けや利益）を経営にもたらします。また、活動を継続することで、本来の仕事の仕方や存在価値を見い出して、真の儲ける仕事の仕方そのものを実現します。これが「儲ける企業体質づくり」の意図です。保全管理では、故障という結果を管理するのではなく、故障を予防する「要因系管理」、つまり故障の要因であるストレス管理、さらにこのストレスの進展過程を時間軸で管理する「プロセス管理」、いわゆる傾向管理の構築と運用を目指さねばなりません。「儲ける企業体質づくり」のねらいは、もう一つあります。それは人間自身の成長です。

つまり、モノの見方・考え方のマンネリ状態から脱却して、参画型経営へ貢献できる新技術へのチャレンジャー、自主自律型人間へ成長するのです。前例踏襲や過去への執着は、変化や新技術を受け入れず、時代の変化に適合しない価値観や行動を生みます。従って、「儲ける企業体質づくり」を実現するには、真の儲ける仕事の仕方の構築と、これを運用する人間の成長が必要となります。つまり人の体質改善です。人間の考え方や行動を変え、従来の方法だけに頼るのではなく、設備保全をあるべき姿に変えて、企業全体の体質を変えるのです。「不景気だから保全費をカットする」のではなく、「新しい技術によって保全費を削減できないか」といった風に考えを変えることから体質改善はスタートするのです。 これはエイテックの基本理念「ｄ−Value」の根源にある予防哲学（未然防止）なのです。エイテックの「高調波知的劣化診断システム」は、利益を生み出す恵み〔今月の花（実）カキの花言葉どおり〕の儲ける手段なのです。従来型の保全システムを推し進めるだけでは、決して利益を得ることはできないのです。 　　　　 　　　　　　　柿（実）カキ 　　　　　　　　　花言葉「恵み・自然美」

　　
　　　　　　　　 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２００９年１０月２８日
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　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　エイテック株式会社